近20年来，柔版印刷从低水平到高速发展阶段，人们逐渐认识到柔性印刷的优点，特别是在包装印刷中的优势。这几年时间里，有很多的厂家都添购了世界一流的柔印生产线，但他们在选配纹辊的时候，却遇到了很多问题。
在分析这些问题之前，首先要简单了解一下纹辊：一方面，纹辊是印刷机的心脏，是影响印刷效果至关重要的一环。它直接影响到墨层厚薄、套印效果，进而影响印刷的速度、印刷质量的稳定性和图文的品质。另一方面，纹辊的生产又是分离于印刷机供应商，由专业生产纹辊的厂家独立供应的，印刷机供应商可能基于商业原因，并不能给柔印厂家太多的建议，因此厂家在选择纹辊时很容易顾此失彼。那么从使用者的角度来看，应该如何正确选择纹辊以改善印刷的品质？这是广大柔性印刷厂家急待解决的问题，也是我们现在要探讨的问题。下面我们将从纹辊孔目技术、油墨与纹辊、印版与网纹等方面来进行分析。

纹辊孔目技术

在印刷之前，印刷者首先需要明确自已要完成的任务和希望达成的目标，这是选择纹辊的最基本条件。要明确所要印刷的工件是层次印刷，线条印刷，还是两者兼而有之。
接下来需要选择纹辊。一般来说，我们可以选用60度角度雷射雕刻陶瓷纹辊。这里不妨回顾一下纹辊的历史。
第一代的纹辊是镀铬辊〈CHROME ROLL〉，下图所示为镀铬辊的显微放大图〈图1〉

下面的图标示出与纹辊尺寸相关的几个重要概念：

OPENING ── 网穴开口〈带墨区〉
WALL OR LAND ── 网墻 / 网壁〈不带墨区〉
DEPTH ── 网穴深度
另外还有CELL ANGLE ── 网穴排列角度

从左半图我们可以看出，镀铬辊的网穴排列角度为45度，网孔为菱形。这种纹辊具有油墨释放性好，网孔形状一致等优点。但它也有不可克服的缺点；它的纹辊线数受限，容易损环，也不环保。镀铬辊在开始出现时并没有什么问题，但在刮墨刀出现后，就出现问题了。铬层表面迅速被刮墨刀磨损，网墻变得异常宽阔，由于网墻部分不能载墨，可被转移的墨量大大减少了，宽广和网墻不带墨区造成了印刷品上的针眼和细小的白色条纹，同时带来色彩饱和度不足等问题。图1右图即为磨损后的铬辊示意图。

于是，人们转而使用机械雕刻的陶瓷纹辊，就是在机械雕刻的铬辊表面喷涂上一层陶瓷。这样得到的纹辊比原先的铬面网纹辊的寿命有所延长，但网墻仍然很宽，网穴排列角度仍是45度，网孔甚至呈现不规则形状，油墨的释放性反而下降。
接着，出现了雷射雕刻的网纹辊。最初，它们依循先例，仍然沿用45度角的网穴排列方式，这使得纹辊的品质有很大提高，但仍然摆脱不了网墻过宽这一缺点。一直到1989年，美国HARPER公司首先创立了60度角网穴排列。时至今日，其已经成为了行业标准。下面两幅图〈图2〉45度和60度两种纹辊的比较。

我们很容易发现60度的纹辊网墻很薄，因而为更稳定的油墨转移提供了条件。而45度的纹辊在图中所圈区域却不可能被消除，所以印刷仍会出现色彩饱和度不足的问题。60度的纹辊上的网穴形状是正六角形的，不同于45度的菱形，这是因为雷射雕刻时，雷射进行走的次序不一样。

如图3所示，雷射头先雕刻1→2→3→4→5……完成一周后，雷射头行走一步，再完成一周，然后再走一步…直至完成整根纹辊的雕刻。从图上可看出要完成一个漂准的六边形网孔，待与它相连的6个网穴全部雕刻完成要走5步。

因此，我们选择的纹辊应该具备以下几个特徵：

※ 正确的网孔深度与开口比例关系
※ 薄的网墻
※ 均匀一致的雕刻效果
※ 良好的油墨转移能力

那怎样才算是正确的网孔深度与开口比例关系，为什么要选用一定的网孔深度与开口比例？分析如下：

当我们提及纹辊时，除了线数之外，所有尺寸均以微米 (Micon)作为计量单位。那么1微米有多大呢？我们的头发平均直径为70微米，1微米就是头发直径的1/70。假设我们把一个网穴放大成如图所示〈图4〉这张图标示了网穴开口与深度的比例关系，也就是开口度。

根据多年的研究和实际经验，我们认为网穴的开口度在23%至33%最合适，也就是说，如果网穴的开口为100微米，那么，它的深度在23微米至33微米最合适。其中最佳比例为28%。网孔的形状是由雕刻的深度决定的，如图5所示。

这三张图中网孔开口大小都一样，但深度各不相同，如果网孔太深，网墻自然变宽，好像旧式机械雕刻的纹辊一样，
油墨容易囤积在网穴底部，以至油墨释放性下降。这里有两个网孔过深的例子〈图6〉。

由此可见，我们应该选用60度角网纹辊，而且它们应该有着正确的网孔深度与开口比例关系，均匀一致的网孔形状，良好的油墨转移能力。

纹辊与油墨

我们的目标是用最薄的油墨层达到理想的印刷品质，这看起来很简单，却正是柔印实现上乘印刷的精要所在。纹辊从最早的镀铬辊发展到现在60度角的雷射雕刻陶瓷纹辊，也是朝着这个目标一步步过来的。
纹辊的容量与油墨层的厚度有着直接的关系。纹辊的容量是指纹辊盛载测量的能力。纹辊上每个网穴的大小决定了纹辊容量大小，而纹辊的容量又决定了油墨层的厚度，纹辊的线数与其容量又有着直接的关系。因此纹辊的线数越高，单位长度内具有的网穴数量越多，每个网穴就越小，纹辊的容量也就越小，得到油墨层的厚度也就越薄。

如图7所示，440线的纹辊比330线的提供了更薄的油墨层。
我们用更薄的油墨层来印刷，具有以下的优点：
※ 薄的油墨有利于控制网点扩大，从而实现宽的阶调范围
※ 使色彩还原更逼真，对比度更强
※ 薄的油墨可以实现精确的套色，保证高速度印刷
※ 使单位油墨印刷出来的总面积更大，从而油墨
※ 薄的油墨层可以使四色印刷的套印更均匀，实现更好的色彩饱和度和还原程度

薄的油墨层如何实现上述优点呢？以下逐项进行分析：

首先，我们来看薄的油墨层与油墨成本的关系。我们使用薄的油墨层来印刷，必须使用高浓度的油墨。而大家都知道，高浓度的油墨是比一般油墨更贵，这样会不会增加油墨成本呢？答案是不会。因为薄的油墨层可使单位油墨印刷面积更大，从而减少油墨的总用量，这样使你可以用相同，甚至更低的油墨成本，印出更高品质的印品。所以说好的纹辊可以实现薄的油墨层，而以同样的成本，可以印出高档的印品。

其次，我们来看油墨层与阶调范围的关系。我们先来看图8。

这张图示意了油墨的转移，图中的油墨在印刷压力下，在被印物上扩大展开，形成印品上的网点。如果油墨层厚，转移到被印物上形成的墨点就大，因而网点扩大率〈DOT GAIN〉就大。为了更好的理解，我们来看这个例子〈图9〉。

这儿有两个相同的3%大小的印版上的网点，一个携带很厚的油墨层，另一个油墨层很薄。在经过印刷后，薄的墨层得到的是扩大到13%的网点，厚的墨层网点却扩大到20%。同样的道理，我们在印刷相关色调时，薄的墨层在印刷超过80%的网点时会得到满版，而用厚的墨层在印刷70%的网点时就会得到满版。因此，薄的墨层扩大了阶调范围。如下图所示〈图10〉。

由于网点扩大率得到了控制，我们就可以印出更多不同大小的网点，印品的图文也就更加生动鲜明，更大的阶调范围意味着：〈1〉图文对比度更好〈2〉图像更清晰、洁净〈3〉图文的还原能力更强。

这里有两幅图〈图11〉，都是同样的印版，同样的印刷机，同样的油墨，甚至同一个操作者。但左边一幅用厚的油墨层，造成了糊印而右边一幅由于采用了更薄的油墨层，印刷效果迥然不同。这是因为在印刷半色调网点时，如果油墨层太厚，网点就会黏连在一起，印品就会出现糊印。因此我们必须用薄的墨层来解决这一问题，尤其在印刷渐层时薄的墨层更能显出优势。
这里必须明确指出，油墨的作用在于调节色强度，加大墨度不但无助于使印品的颜色更鲜艳，反而会导致糊印，所以你发现色彩强度不够，应当与油墨供应商沟通，要求更高品质的油墨另外，使用薄的油墨层印出来的印品更清晰，有助于套印，也使油墨更容易乾燥，使印刷机能够在高速下印刷，从而提高生产效率，降低成本。

印版与纹辊

印版与纹辊的关系上主要表现在两者的线数关系上，以前我们常说印版的线数与纹辊的线数比例一般在1:4.5左右，那它的根据是什么？当我们遇到一些特殊要求的印品时〈例如要印2%的网点时〉这个比例还适用吗？
先举个例子，现在我们用一张100线/英寸的印版，同时，我们想印出印版上2%的网点，就需要用600线/英寸的纹辊。然而，当我们还用一张100线/英寸的印版，却只想印到4%以上的网点。那么，我们只需要440线的网纹辊就足够了〈由于各种纹辊的参数各不一样，这里以HAPPER公司的纹辊作参考〉。道理很简单，我们不想印版的网点比纹辊上的网穴开口小，因为如果网点比网穴更小，印刷时，网点就会伸进网穴内，造成糊印和脏版。如图12所示。

我们还是用100线印版为例，如果你要印2%的网点，你必须用600线以上的纹辊。〈这里仍以HARPER公司的纹辊为例〉因为100线的印刷上2%的网点直径41微米，而600线网纹辊上的网穴开口为38微米，这样印版式上2%的网点才不会伸进网穴内。对于其他线数的印版，这里有一条粗算公式：

A= ( 10 X B X K ) / N1/2
A ── 纹辊的线数 ;
B ── 印版的线数 ;
K ── 网穴开口所占一个网孔单元的百分比，即K=网孔开口宽度 /〈网孔开口宽度 + 网墻宽度〉。以HARPER纹辊为例，K = 0.9左右 ;
N ── 印版上最小网点的百分数，N%。

因此，我们应当学会平衡光部网点的大小与纹辊网孔的大小，如果我们能处理好2%的网点，半色调同样可以达到好的效果。换而言之，我们确定了纹辊的线数和容量，得到薄而均匀的墨层，就可以实现清洁、清晰的半色调和高光部的效果。

最后，我们总结一下造成糊印的几个原因：

※ 油墨层过厚
※ 纹辊容量过大
※ 版的线条太细
※ 网点比网孔小

如果完全解决了以上的4个问题，还是会出现糊印的话，这时就要注意，纹辊的压力是否正确，还有就是在调整完版材压力后，应注意要再次调整纹辊的压力。

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